Ремонт двигателя на пылесос Самсунг и 3 способа открутить гайку крепления якоря

Материал предыдущей статьи рассказывает о тех последствиях, которые могут возникнуть в результата уборки строительной пыли и мусора обычным бытовым пылесосом даже такой брендовой марки как Samsung.

Рекомендуем внимательно ознакомиться с ней. Последствия подобных ошибок могут быть устранены без разборки двигателя, когда он остался целым.

Однако, вполне вероятно, что в нем возникли дефекты, требующие разборки. Поэтому продолжаем рассказывать, как выполнить ремонт двигателя пылесоса своими руками и открутить гайку крепления якоря тремя способами с их подробным объяснением схемами, фотографиями и видеороликом.

Исходя из местных условий вы сможете использовать любой из них для выполнения текущего ремонта.

Устройство двигателя пылесоса

Более подробно этот вопрос раскрыт в статье о коллекторном двигателе.

Здесь же нам следует сосредоточить внимание на том, что внутри корпуса со статорной обмоткой вращается ротор, закрепленный на оси вала с двумя подшипниками.

На нем расположены:

• сердечник магнитопровода;
• обмотка, подключенная к коллекторному узлу с пластинами.

Электрический контакт для прохождения тока по обмотке якоря создается за счет щеток, прижимаемых к пластинам усилием сжатой пружины.

Крыльчатка вентилятора вращается всегда в одну сторону. Поэтому для ее крепления используется гайка с резьбой, заворачиваемая в противоположную вращению сторону. При работе пылесоса она силами инерции дополнительно фиксируется, а открутиться не сможет.

Этот же принцип используется у педалей велосипеда: на них применено два вида разных направлений резьбы: правая и левая навивка для своей стороны.

Чтобы отремонтировать электрический двигатель пылесоса необходимо первоначально:

1. изъять щетки из корпуса;
2. открутить гайку фиксации с левой резьбой так, чтобы не повредить обмотки на статоре и роторе и сохранить конструкцию коллекторного механизма, оставить его в исправном состоянии;
3. извлечь якорь и оценить состояние подшипников, токопроводов и обмоток.

Все эти действия мне пришлось выполнять, чтобы разобрать электрический двигатель пылесоса Samsung. Показываю их с фотографиями.

Извлечение щеток

Поочередно устанавливаем отвертку на винт крепления и выворачиваем его.

Рукой осторожно извлекаем щетку и осматриваем ее.

Невооруженным глазом видны следы нагара с образованием наслоений графитовой пыли.

Такая же картина наблюдается на второй щетке. На торцевой поверхности явно заметны следы искрения.

Это позволяет сделать вывод, что необходим внешний осмотр коллектора и электрическая проверка состояния обмоток ротора и статора.

Через закрытый кожух двигателя это сделать невозможно: требуется его разборка и изъятие якоря.

3 способа, как открутить гайку крепления ротора

Назовем их условно по технологии выполнения работ:

1. нарезание шлица-прорези;
2. фиксация петлей на удавку;
3. крепление в тисках через переходники.

Каждый из этих методов имеет свои преимущества и недостатки, может применяться в зависимости от наличия оснастки и инструментальной базы.

Такая технология крепления ротора использовалась на коллекторном двигателе любого пылесоса, производимого во времена СССР. Для удобства ручной сборки и последующего ремонта на торце вала всегда в заводских условиях создавался паз для лезвия отвертки.

Ее усилие фиксировало положение вала ротора, а крутящий момент от гаечного ключа зажимал или раскреплял гайку. У меня сохранился подобный двигатель, который был использован в конструкции самодельного триммера. Эту прорезь хорошо видно на фотографии ниже.

Сейчас производство широко использует промышленные роботы и автоматизацию всех процессов. К тому же маркетинговая политика известных производителей рассчитана на:

• длительный срок эксплуатации выпускаемого оборудования в пределах заявленного ресурса;
• выполнение ремонтов поблочной заменой отказавших устройств без их разборки.

По этим причинам дефектный коллекторный двигатель просто меняется производителем на новый без его разборки: так быстрее, проще и прибыльнее. Ну а наш домашний мастер любит по старинке все исправлять своими руками.

Гайка крепления двигателя пылесоса и вал ротора выполнены из обычной стали. В них можно сделать распил. Однако в нашем случае его не позволяет выполнить обычным способом углубление корпуса вентилятора, в котором они спрятаны. Поэтому придется использовать обыкновенную электрическую дрель домашнего мастера и циркулярную пилу соответствующего диаметра на ее окончании.

Затем на гайку ставим ключ, а на пропил в вале двигателя — отвертку. Остается приложить силу для создания противоположного крутящего момента и с его помощью разобрать крепление.

Эту технологию я не использовал: не было под рукой небольшой циркулярной пилы для резания металла. Попробовал в работе две другие методики.

А ее реализацию можете посмотреть в видеоролике Александра М “Как открутить гайку”.

Способ основан на удержании якоря за коллекторные пластины с помощью узла удавки. Пришлось проверить два варианта откручивания гайки с помощью:

1. мягкой медной проволоки:
2. пластиковой веревки.

В принципе полихлорвиниловая изоляция монтажного провода хорошо обжимает вал ротора по коллекторным пластинам, сохраняя целостность их поверхности, и позволяет удержать его для выворачивания гайки.

Использовал провод из меди с диаметром 2,5 мм кв. Однако конструкция петли оказалась слабо затянутой и полностью удавку не обеспечила. При работе ключом я почувствовал, что вал прокручивается и не стал применять большую силу.

Когда вытащил из двигателя свою проволоку, то на ней увидел протертую изоляцию. С этим способом больше не стал экспериментировать. Однако такую технологию предлагаю посмотреть в видео HamRadio “Как открутить гайку на двигателе”.

Взял кусок тонкой веревки и сложил ее вдвое по длине. Посередине продел мягкую проволоку, выполняющую роль иглы.

С ее помощью получилось удобно уложить мягкий шнур в петлю на удавку и пропустить его вокруг коллекторных пластин.

Завязал крепежный узел вокруг окна корпуса.

Попытка открутить гайку этим способом у меня не получилась: структура шнура оказалась слабой — он просто порвался от приложенных сил натяжения.

Если будете повторять этот способ, то выбирайте более прочную веревку, шнур или ремень.

Чтобы зафиксировать якорь этим способом потребовалось изготовить из дерева два переходника в форме прямоугольных колодок.

Их поперечное сечение должно входить в отверстие корпуса для крепления щетки, а длина доставать до коллекторных пластин и немного выступать наружу. Эти расстояния лучше предварительно измерить с помощью штангенциркуля или линейки.

Причем сторону, прилегающую к ротору, необходимо обточить круглым напильником в виде сегмента для плотного прилегания к валу двигателя.

С помощью этих переходников удалось зафиксировать ротор двигателя в тисках, прижав со средним усилием.

Осталось установить торцевой ключ на 12 мм и вращать его по ходу часовой стрелки.

Гайка безопасно откручена. На ее внутренней поверхности заметна выточенная заводская полость.

Дальнейшая разборка

Она просто надета сверху и обжата по периметру в четырех местах.

Созданные на заводе вмятины можно аккуратно выровнять пассатижами.

Затем крышка просто отводится рукой и снимается с корпуса двигателя.

Под крышкой расположен вентилятор. На нем заметно небольшое повреждение пластиковой детали корпуса.

Внутри крышки хорошо видны оставшиеся после продувки двигателя слои пыли. Их же можно рассмотреть на фото вентилятора около входных лопаток.

Она же прилипла на шайбе и под ней.

Выворачиваем крепежные винты отверткой.

• винтами через верхнюю лапку с отсеком под обойму верхнего подшипника;
• выступами с пазами в крышке;
• нижней обоймой подшипника.

Доступ к ним получаем сразу после снятия пластмассового корпуса вентилятора.

Раскручиваем их. Параллельно обращаем внимание на количество строительной пыли внутри корпуса, оставшейся даже после его продувки извне.

Они расположены рядом с крепежными винтами и осуществляют дополнительное крепление ротора.

Аккуратно направляем их плоской отверткой на выход из пазов.

Затем удерживаем крепежную пластину пальцами руки через внутренние отверстия или подвешиваем ее на опоре. Ротор еще держится за счет крепления внешней обоймы нижнего подшипника. У меня, кстати, он оказался дополнительно приклеенным.

Выступающий конец оси вала с резьбой необходимо защитить от повреждения куском сухой доски из твердых пород древесины и нанести по нему удар молотком. Ротор будет выбит из статора.

На роторе хорошо заметны следы нагара от графитовой пыли, образованные в результате горения щеток и клей на обойме подшипника.

Загрязнения пластин попробовал убрать традиционным аккуратным способом: отмыть спиртом или его раствором с помощью ватки.

Нагар довольно сильно прикипел к металлу, очень плохо растворялся. Пришлось работать стальным воронилом. На фото ниже показан предварительный результат очистки, требующий дополнительной полировки поверхностей.

Но, для проведения электрических замеров этого вполне достаточно. Затем идет прочистка пазов между коллекторными пластинами от мусора, пыли и нагара, способных шунтировать цепочки обмотки ротора. Вначале работал воронилом, а затем — скребком из древесины не хвойных пород.

Взял свой старый тестер и проверил им активное сопротивление цепочек между несколькими соседними коллекторными пластинами. Оно оказалось с очень большим разбросом от одного до 13 Ом на четырех рядом расположенных участках.

Это явное свидетельство того, что между обмотками созданы обрывы провода и нарушены электрические цепочки. Схема соединений исправного ротора в упрощенном виде выглядит следующим образом.

Коллекторные пластины изолированы друг от друга, но подключены последовательно по кругу совершенно одинаковым секциям обмоток, выполненных из равных отрезков провода с одним электрическим сопротивлением R1. Они собраны в единую электрическую цепь и поэтому при исправном двигателе показывают равные величины. С учетом погрешностей измерения и технологии монтажа их значение может отличаться только на доли Ома и не больше.

Если же отклонения выше, то это свидетельствует об обрыве отдельных проводников, создающих параллельную цепочку через воздушный зазор с огромным электрическим сопротивлением. Что у меня и получилось.

Начинаю искать место обрыва на обмотке: рассматриваю якорь и замечаю места почернения провода и оборванные концы.

Показываю эти участки крупнее с небольшими комментариями.

Вывод напрашивается сам собой: такую обмотку эксплуатировать нельзя. Ее необходимо заменять исправной.

На эту неисправность косвенно указали:

1. подгоревшие поверхности трущихся щеток;
2. пригорелая пыль от графита на коллекторных пластинах.

Обмотку ротора можно перемотать своими руками. Это вполне реальная работа для домашнего мастера и мне ее приходилось делать при ремонте якоря советского пылесоса марки «Ракета».

Однако на основе собственного опыта я рекомендую ей не заниматься по следующим причинам:

• придется маркировать коллекторные пластины несмываемым маркером;
• на основе созданной разметки воспроизвести на бумаге всю схему прокладки проводов между пазами магнитопровода. Для этого их придется буквально прощупать руками и внимательно высмотреть глазами;
• полностью аккуратно извлечь старые провода без повреждения электрической изоляции сердечника;
• найти новый медный провод такого же сечения с изоляционным слоем лака, стойким к воздействию высоких температур. Тонкий проводник не выдержит токовые нагрузки, а витки более толстого — просто не поместятся в пазах магнитопровода;
• укладка в пазы требует повышенной внимательности и постоянной фиксации результатов монтажа на бумаге;
• возникнут сложности с электрическим подключением уложенных проводов в пазы коллекторной пластины. Обычная пайка паяльником может не обеспечить температурный режим. Необходимо использовать тугоплавкие припои.

Перемотка обмотки якоря своими руками в условиях электрической лаборатории у меня заняла чуть больше чем две недели. Занимался ею в обеденные перерывы и в окнах между выполнением основных заданий. Двигатель тогда я исправил, но выполнять такую работу самостоятельно не советую.

Стоимость электродвигателя составляет примерно половину цены пылесоса. Поэтому подумайте, что выгоднее:

• заменить сгоревший ротор или статор перемотанными;
• купить двигатель целиком и установить его в старый корпус;
• или просто приобрести новую марку пылесоса с гарантийным сроком обслуживания.

Совет на будущее: строительную пыль после ремонта квартиры дешевле убрать слегка влажной тряпкой, чем бытовым пылесосом, не предназначенным для этих целей.

Надеемся, что вам поможет видео oleg pl “Как разобрать двигатель пылесоса”.

Сейчас вам удобно задать вопросы в комментариях и поделиться статьей с друзьями в соц сетях.

1. 5
2. 4
3. 3
4. 2
5. 1

Подпишитесь на нашу рассылку "Домашний мастер" и Вы всегда узнаете первыми о новостях этого блога!

• Как почистить лимонной кислотой стиральную машину: 5 научных рекомендаций для начинающих хозяек от мастера ремонтника с видео — мифы и реальные факты
• Как реле контроля напряжения обеспечивает электрическую безопасность электрооборудования дома
• Вентиляция в частном доме — как сделать правильно, чтобы избежать потерь тепла, скопления сырости, образования плесени и грибков: подробная инструкция

26 комментариев

Здравствуйте! У меня вопрос я случайно смазала ,в моторе пылесоса , машинным маслом коллекторные пластины на роторе, что делать? Пылесос работает , но стал тише и специфический запах, он скоро перегорит ? Что делать? Помогите пожалуйста.

Здравствуйте, Ольга. Между щетками и коллекторными пластинами создается электрический контакт. Вы машинным маслом ввели дополнительное сопротивление. В результате создается повышенный нагрев угольных щеток и меди пластин, выгорает масло. Я рекомендую почистить контакты. Вначале сотрите все следы масла ветошью. Медные пластинки можно обработать обыкновенным ластиком, которым стирают карандаш с бумаги. Я так всегда очищал контакты реле. Но, после тэтой операции обязательно счистить все резиновые крошки. Подойдет сухая тряпка, а затем поверхность пластин можно немного отполировать деревянной палочкой не хвойных пород. У них нет смол. В итоге пластины должны блестеть и не содержать следов нагара и окислов. Можно еще отполировать царапины на пластинах стальными пластинками — воронилами. Но, делать это надо аккуратно. Посмотрите еще на щетки: как плотно они прилегают к коллекторным пластинам, есть ли трещины и отслоения угля. Слой масла с них тоже надо стереть. Еще один хороший способ: смыть контактные поверхности чистым техническим или медицинским спиртом. Он без примесей. А в одеколоне, например, они присутствуют. На крайний случай пойдет и водка. Но надо дождаться, когда она высохнет или протереть в конце чистой ветошью. Выбирайте один из этих способов и отчищайте следы масла с коллектора и щеток. Удачи вам!

Решил с утра еще дополнить 2 вопроса. Зазоры между коллекторными пластинами не должны проводить электрический ток. В них попадает угольная пыль. Ее выскребают кончиком щепки. лучше ее обернуть тонкой тряпочкой и смочить спиртом. Второе: когда достаете щетки из держателей, то помечайте их место и положение. Во время работы они притираются к коллекторным пластинам. Поэтому старайтесь повторить их месторасположение при сборке. будет более экономичная притирка контактов. Ольга, отпишите, что у вас получилось.

Сломался пылесос LG Storm 1400 проработал 15 лет.Насмотрелся роликов,начитавшийся статей.Решил разобрать эл.двигатель.Корпуса щеток приклепаны и не снимаются.Гайка не откручивается,что делать?Деревянные чурочки вставлять не куда,окна в статоре ну очень большие,да корпуса щеток мешают.Толстый провод не лезет,да и намотать на коллектор не получается из-за корпусов щеток.Только потом,посмотрев внимательно,определился с направление резьбы гайки,по крыльчатке,ведь она отбрасывает воздух от центра к периферии.Оказалось,что резьба на гайке правая,а я дулся из последних сил. Пришлось в корпусе статора просверлить дополнительно два отверстия на 9 мм. с таким расчетом,что вставленная в отверстие отвертка заклинит ротор,между пазом и башмаком статора.Вставив отвертку в паз и заклинив ротор,на церковной свечке я нагрел гайку,она немного задымила,приложив немного усилие торцевого ключа ,она легко открутилась.Заменил я в роторе подшипники(они имели люфт),почистил коллектор.Собрал в обратном порядке и пылесос заработал тише.Если кому моя информация поможет,буду рад.

Николай, благодарю за комментарий и предоставленные сведения. Они обязательно пригодятся людям. Приклепанные корпуса щеток — это технический нонсенс, усложняющий ремонт. Мне такое не встречалось. Везде были винты. А разве сложно было просверлить заклепки, а потом посадить их на винт?

Здравствуйте. Подскажите, где можно купить двигатель для пылесосов Самсунг в интернете?(Самсунг sc4474)

Здравствуйте. Как вариант, вбейте в поиск Яндекса «купить двигатель для Самсунг sc4474». Поисковик адаптирован под русскоязычный сегмент и подберёт вам варианты магазинов с учетом вашего геоположения. Из них сможете выбрать.

Я откручиваю гайку следующим образом. 1.Определяю направление резьбы. 2. устанавливаю на гайку торцевой ключ с вставленным в него воротком. 3. Резкими ударами легким молоточком по концу воротка, выдвинутому в в сторону откручивания , скручиваю гайку.

Благодарю, Геннадий, за дополнение. Вполне возможно, что ваш метод пригодится другим людям. Его надо обязательно проверять в самом начале. Если резьбовое соединение не прикипело, то резкие удары и силы инерции ротора вполне могут вывести гайку из зацепления.

Спасибо. Очень понятная и информативная статья. Все получилось.

Константин, благодарю за комментарий.

Хорошая, доступная для понимания статья. Сам столкнулся с проблемой гайки на валу, после прочтения надеюсь, что всё получится. В молодости тоже перематывал и коллекторные и асинхронные двигатели. Дейстительно, там нужен навык и лак для пропитки. Спасибо автору.

Благодарю за комментарий, Сергей.

Добрый день! Спасибо за статью, жаль я раньше ее не увидел. Менял подшипники на двигателе пылесоса Самсунг, в итоге по не осторожности один проводок на обмотке якоря перебил, возможно ли его припаять, что бы все работало? Технически сделать можно, он в удобном месте, но вот практически будет ли держаться пайка, возможно нужно лаком обработать, если да, то каким? Видел в интернете, что человек лаком для ногтей замазывал и потом клеем заливал, но что-то пугает меня такой способ, будет ли он держать температуру и тд. Или только перемотка теперь поможет?

Добрый день, Дмитрий. Вероятность успеха от спайки близка к нулю.

Алексей, спасибо огромное за столь подробное описание ремонта и способы извлечения якоря. Очень помогли.

Юрий, благодарю за отзыв!

Алексей, спасибо за статью! Доступно и полезно!

Благодарю за отзыв, Анастасия.

Непонятно почему Вероятность успеха от спайки близка к нулю.

Непонятно почему нельзя сделать спайку случайно разорванного обмоточного провода якоря.

Людвиг, благодарю за вопрос. Спаять то провод в принципе можно даже с учетом того, он в обмотке статора и ротора при укладке плотно сложен и хорошо натянут. Придется выдирать оборванные концы из общей намотки и соединять их перемычкой. Паяльник сильно разогреет место создаваемых контактов, а они расположены очень близко, практически вплотную к остальным виткам. На проводе специально создано диэлектрическое покрытие из слоя лака. Его нельзя повреждать. Место пайки (а их два) придется надежно заизолировать, чтобы исключить межвитковое замыкание. Все это надо как-то плотно уложить, чтобы не мешало вращению ротора. При этом обороты якоря у двигателя пылесоса очень высокие, что накладывает повышенное внимание к прочности контактных соединений. Ну и еще один нюанс навскидку: повреждение обмотки, а именно ее разрыв произошло от абразивного воздействия летящей по ее поверхности строительной пыли и мелких частиц бетона. Они воздействовали на всю поверхность обмоток и повредили ее диэлектрический слой практически на всей площади, а порвали жилу в самом незащищенном месте. Все повреждения придется выявить и устранить. Это довольно сложно выполнить точно и аккуратно даже а производственных условиях, а вероятность повторной поломки очень высока. Поэтому намного проще полностью перемотать поврежденную обмотку или заменить якорь новым.

Здравствуйте, подскажите пожалуйста от чего зависит сила разряжения двухстадийной турбины пылесоса, имеется ввиду какие конструктивные моменты отличают турбину допустим 1200ватт от 1500ватт? Ситуация такая, имею две конструктивно одинаковые турбины, размеры тоже совпадают, но продавец уверял что мощность разная, может ли быть такое? Правда ли что чем больше обмотки на якоре, тем меньше скорость вращения и больше мощность? Спасибо

Здравствуйте, Илья. Благодарю за вопрос. У пылесоса есть две характеристики мощности: 1. потребление электрической энергии 2. и всасывания пыли. Это разные технические параметры. Первая мощность всегда больше, например, 1200 или 1500 ватт… Вторая определяет качество уборки и зависит от конструкции, технологии сборки, количества фильтров, заполнения пылесборника…ее величина колеблется в пределах 350-450 ватт. Число оборотов двигателя тоже влияет на качество уборки и зависит от конструкции статора и ротора. Насчет одинаковых конструкций ваших турбинок мне сложно судить удаленно, сказать ничего не могу. Во всяком случае, помню с институтской поры, что расчет насосов для гидравлических схем мы делали под конкретные условия рабочей среды. Могу только предположить, что они не особо сказываются на работе. Я бы не советовал таким способом (обмотки, скорость и мощность) оценивать рабочие характеристики пылесоса. В нем все работает в комплексе. Может стоять мощный высокооборотистый двигатель, а всасывание – слабое из-за ряда других недоработок…Проверяйте в деле.

Алексей спасибо за ответ. Да я понимаю что на конечную силу (мощность) всасывания влияют так же конструктивные особенности самого пылесоса, так же я понимаю чем отличается потребляемая мощность от мощности всасывания. Просто хочу разобраться в мощности всасывания самой турбины. Имеется экстрактор santoemma sabrina maxi на оригинальной турбине написано 1600 ватт она двухстадийная, сейчас она сгорела, ищу другую турбину аналог имеется вот такой 1000 ватт kazan.tiu.ru/p279306400-dvigatel-dlya-pylesosa.html , и вот такой 1600 ватт kazan.tiu.ru/p226883582-dvigatel-dlya-pylesosa.html , визуально и по размерам они одинаковые, или на самом деле у них может быть разное количество мотков на статоре и роторе и визуально это не посчитать, что отоброжается на мощности.

Илья, вопрос изменился. Погуглил экстрактор santoemma sabrina maxi, нашел, что он из Италии, стоит вакуумный мотор с двухстадийным разрежением на мощность 1500 ватт. Разрежение создается на 3000 мм водяного столба. Двигатель из Казани имеет мощность всего на 1000 ватт. Что у него внутри и как сделано не сообщается. Первое впечатление: это разные конструкции и двигатель из Казани не справится с задачами экстрактора, но могу и ошибаться. Во всяком случае при равных габаритах мощность потребления меньше на треть — это уже повод задуматься.